下面為您講解深孔加工中常見問題的解決方法•✘：
1✘•╃▩╃、孔徑縮小
產生原因•✘：鉸刀外徑尺寸設計值偏小；切削速度過低；進給量過大；鉸刀主偏角過小；切削液選擇不合適；刃磨時鉸刀磨損部分未磨掉✘☁▩✘╃，彈性恢復使孔徑縮小；鉸鋼件時✘☁▩✘╃，餘量太大或鉸刀不鋒利✘☁▩✘╃，易產生彈性恢復✘☁▩✘╃，使孔徑縮小以及內孔不圓✘☁▩✘╃，孔徑不合格₪•。
解決措施•✘：更換鉸刀外徑尺寸；適當提高切削速度；適當降低進給量；適當增大主偏角；選擇潤滑效能好的油性切削液；定期互換鉸刀✘☁▩✘╃，正確刃磨鉸刀切削部分；設計鉸刀尺寸時✘☁▩✘╃，應考慮上述因素✘☁▩✘╃，或根據實際情況取值；作試驗性切削✘☁▩✘╃，取合適餘量✘☁▩✘╃，將鉸刀磨鋒利₪•。
2✘•╃▩╃、孔徑增大
產生原因•✘：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸切削刃口有毛刺；切削速度過高；進給量不當或加工餘量過大；鉸刀主偏角過大鉸刀彎曲；鉸切削刃口上粘附著切屑瘤；刃磨時鉸切削刃口擺差超差；切削液選擇不合適；安裝鉸刀時錐柄表面油汙未擦乾淨或錐面有磕碰傷；錐柄的扁尾偏位裝入機床主軸後錐柄圓錐干涉；主軸彎曲或主軸軸承過鬆或損壞；鉸刀浮動不靈活；與工件不同軸以及手鉸孔時兩手用力不均勻✘☁▩✘╃，使鉸刀左右晃動₪•。
解決措施•✘：根據具體情況適當減小鉸刀外徑；降低切削速度適當調整進給量或減少加工餘量；適當減小主偏角校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀；用油石仔細修整到合格；控制擺差在允許的範圍內；選擇冷卻效能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機床主軸錐孔內部油汙擦淨✘☁▩✘╃，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾調整或更換主軸軸承；重新調整浮動卡頭✘☁▩✘╃，並調整同軸度；注意正確操作₪•。
3✘•╃▩╃、鉸出的內孔不圓
產生原因•✘：鉸刀過長✘☁▩✘╃，剛性不足✘☁▩✘╃，鉸削時產生振動；鉸刀主偏角過小；鉸切削刃帶窄；鉸孔餘量偏；內孔表面有缺口✘•╃▩╃、交叉孔；孔表面有砂眼✘•╃▩╃、氣孔；主軸軸承鬆動✘☁▩✘╃，無導向套✘☁▩✘╃，或鉸刀與導向套配合間隙過大以及由於薄壁工件裝夾過緊✘☁▩✘╃，卸下後工件變形₪•。
解決措施•✘：剛性不足的鉸刀可採用不等分齒距的鉸刀✘☁▩✘╃，鉸刀的安裝應採用剛性聯接✘☁▩✘╃，增大主偏角；選用合格鉸刀✘☁▩✘╃，控制預加工工序的孔位置公差；採用不等齒距鉸刀✘☁▩✘╃，採用較長✘•╃▩╃、較精密的導向套；選用合格毛坯；採用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時✘☁▩✘╃，應對機床主軸間隙進行調整✘☁▩✘╃，導向套的配合間隙應要求較高或採用恰當的夾緊方法✘☁▩✘╃，減小夾緊力₪•。
4✘•╃▩╃、鉸出的孔位置精度超差
產生原因•✘：導向套磨損；導向套底端距工件太遠；導向套長度短✘•╃▩╃、精度差以及主軸軸承鬆動₪•。
解決措施•✘：定期更換導向套；加長導向套✘☁▩✘╃，提高導向套與鉸刀間隙的配合精度；及時維修機床✘•╃▩╃、調整主軸軸承間隙₪•。
5✘•╃▩╃、內孔表面粗糙度值高
產生原因•✘：切削速度過高；切削液選擇不合適；鉸刀主偏角過大✘☁▩✘╃，鉸切削刃口不在同一圓周上；鉸孔餘量太大；鉸孔餘量不均勻或太小✘☁▩✘╃，區域性表面未鉸到；鉸刀切削部分擺差超差✘•╃▩╃、刃口不鋒利✘☁▩✘╃，表面粗糙；鉸切削刃帶過寬；鉸孔時排屑不暢；鉸刀過度磨損；鉸刀碰傷✘☁▩✘╃，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有積屑瘤；由於材料關係✘☁▩✘╃，不適用於零度前角或負前角鉸刀₪•。
解決措施•✘：降低切削速度；根據深孔加工材料選擇切削液；適當減小主偏角✘☁▩✘╃，正確刃磨鉸切削刃口；適當減小鉸孔餘量；提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔餘量；選用合格鉸刀；修磨刃頻寬度；根據具體情況減少鉸刀齒數✘☁▩✘╃，加大容屑槽空間或採用帶刃傾角的鉸刀✘☁▩✘╃，使排屑順利；定期更換鉸刀✘☁▩✘╃，刃磨時把磨削區磨去；鉸刀在刃磨✘•╃▩╃、使用及運輸過程中✘☁▩✘╃，應採取保護措施✘☁▩✘╃，避免碰傷；對已碰傷的鉸刀✘☁▩✘╃，應用特細的油石將碰傷的鉸刀修好✘☁▩✘╃，或更換鉸刀；用油石修整到合格✘☁▩✘╃，採用前角5°-10°的鉸刀₪•。
6✘•╃▩╃、孔的內表面有明顯的稜面
產生原因•✘：鉸孔餘量過大；鉸刀切削部分后角過大；鉸切削刃帶過寬；工件表面有氣孔✘•╃▩╃、砂眼以及主軸擺差過大₪•。
解決措施•✘：減小鉸孔餘量；減小切削部分后角；修磨刃頻寬度；選擇合格毛坯；調整機床主軸₪•。
7✘•╃▩╃、鉸孔後孔的中心線不直
產生原因•✘：鉸孔前的鑽孔偏斜✘☁▩✘╃，特別是孔徑較小時✘☁▩✘╃，由於鉸刀剛性較差✘☁▩✘╃，不能糾正原有的彎曲度；鉸刀主偏角過大；導向不良✘☁▩✘╃，使鉸刀在鉸削中易偏離方向；切削部分倒錐過大；鉸刀在斷續孔中部間隙處位移；手鉸孔時✘☁▩✘╃，在一個方向上用力過大✘☁▩✘╃，迫使鉸刀向一端偏斜✘☁▩✘╃，破壞了鉸孔的垂直度₪•。
解決措施•✘：增加擴孔或鏜孔工序校正孔；減小主偏角；調整合適的鉸刀；調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀；注意正確操作₪•。
8✘•╃▩╃、鉸刀的使用壽命低
產生原因•✘：鉸刀材料不合適；鉸刀在刃磨時燒傷；切削液選擇不合適✘☁▩✘╃，切削液未能順利地流動✘☁▩✘╃，切削處以及鉸切削刃磨後表面粗糙度值太高₪•。
解決措施•✘：根據加工材料選擇鉸刀材料✘☁▩✘╃，可採用硬質合金鉸刀或塗層鉸刀；嚴格控制刃磨切削用量✘☁▩✘╃，避免燒傷；經常根據加工材料正確選擇切削液；經常清除切屑槽內的切屑✘☁▩✘╃，用足夠壓力的切削液✘☁▩✘╃，經過精磨或研磨達到要求₪•。
9✘•╃▩╃、鉸刀刀齒崩刃
產生原因•✘：鉸孔餘量過大；工件材料硬度過高；切削刃擺差過大✘☁▩✘╃，切削負荷不均勻；鉸刀主偏角太小✘☁▩✘╃，使切削寬度增大；鉸深孔或盲孔時✘☁▩✘╃，切屑太多✘☁▩✘╃，又未及時清除以及刃磨時刀齒已磨裂₪•。
解決措施•✘：修改預加工的孔徑尺寸；降低材料硬度或改用負前角鉸刀或硬質合金鉸刀；控制擺差在合格範圍內；加大主偏角；注意及時清除切屑或採用帶刃傾角鉸刀；注意刃磨質量₪•。
10✘•╃▩╃、鉸刀柄部折斷
產生原因•✘：鉸孔餘量過大；鉸錐孔時✘☁▩✘╃，粗精鉸削餘量分配及切削用量選擇不合適；鉸刀刀齒容屑空間小✘☁▩✘╃，切屑堵塞₪•。
解決措施•✘：修改預加工的孔徑尺寸；修改餘量分配✘☁▩✘╃，合理選擇切削用量；減少鉸刀齒數✘☁▩✘╃，加大容屑空間或將刀齒間隙磨去一齒₪•。
